ضربه گیرهای جاذب انرژی از طریق فرآیند قالبگبری تزریقی واکنشی

شرکت Romeo RIM که در سال 1982 میلادی در ایالات متحده تاًسیس شده است، بیش از 70 درصد بازار آمریکای شمالی برای ضربه گیرهای جاذب انرژی در وسایل نقلیه مانند اتوبوس ها، شاتل های هوایی و کامیون های سبک را تسخیر کرده است که آنها را از طریق فرآیند قالبگیری تزریقی واکنشی (RIM: Reaction Injection Molding) تولید می کند. به کمک فرآیند RIM، هم می توان ساختارهای پلی یورتانی تقویت نشده مانند ضربه گیرهای وسایل نقلیه تولید کرد و هم قطعات تقویت شده با الیاف کوتاه و بلند مانند پنل های بدنه خودرو را تولید نمود. شرکت
Romeo با همکاری شرکت آلمانی KraussMaffei برای فرآیند پرس های تزریق الیاف بلند (LFI) از سر ترکیبی ربات گونه مجهز به خرد کننده استفاده می کند تا الیاف شیشه را در طول ها بلند (25.7mm) بریده و با رزین PU مخلوط کرده و وارد قالبی کند که با رنگ درون قالبی (IMP: In-Mold Paint) پوشیده شده است . دو قطعه فلزی قالب بسته می شوند و مخلوط رزین و الیاف، تحت قالبگیری فشاری قرار می گیرند. قطعات حاصل،تا 80% سبک تر از فولاد، 60% سبک تر از آلومینیوم،40% سبک تر از SMC و 50% سبک تر از FRP تولید شده به روش لایه گذاری دستی یا پاششی است. چرخه تولید معمولاً 5 تا 10 دقیقه است که زمان 10 دقیقه برای قطعه ای با ابعاد 3.5m*3.5m است. به کمک سامانه جدید و با بهره گیری از ربات ها و چیدمان پرس¬های چندگانه در حال حاضر شرکت Romeo RIM قادر به جدا کردن قطعات بزرگ از کلاس A با مشخصات B-side در 60 تا 150 ثانیه است. فرآیند LFI دارای مزایایی چون فشار پایین تر و در نتیجه هزینه کمتر دستگاه پرس و امکان تولید قطعات بزرگ مانند سقف ماشین آلات کشاورزی یا ساختمانی با پرداخت سطح در کلاس A در زمان های کوتاه (10 دقیقه) است.شرکت Romeo RIM در سال 2013 میلادی از طرف انجمن کامپوزیت سازان آمریکا موفق شد جایزه ACE
(Award for Composites Excellence) در نوآوری در مواد و فرآیند را برای تولید سقف ماشین آلات برداشت محصول در کلاس A و دارای خواص مکانیکی قابل مقایسه با SMC و در عین حال 45% وزن کمتر و 20% قیمت پایین تر از سیستم های قدیمی دریافت کند. (Composites World)